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（三一重工 三一重机有限公司）
摘要：本文论述了涂料涂装一体化的概念，分析了传统模式与涂料涂装一体化的优缺点，指出了涂料涂装一体化深入开展面临的各种困难，建议了我们今后要进行的各项工作。
关键词：涂料，涂装，一体化，生产模式，系统供货，包工包料
关于“涂料涂装一体化”（涂料系统供货）已经不是一个新概念，在涂料涂装行业内的会议上，很多专家、学者、企业家发表演讲，在专业杂志和互联网上撰写文章，呼吁推广涂料涂装一体化，已经有十几年的时间。但是，根据作者对周围相关企业的不完全调查发现，实施涂料涂装一体化的企业还是很少数，这种现状很自然会引起各位同行的深思。本文是个人对涂料涂装一体化的现状分析与思考，抛砖引玉，供大家参考。
1.涂料涂装一体化的概念
在很多涂料涂装技术文章和日常交流当中，大家对涂料涂装一体化的概念常常使用，但是，各种说法现在并不统一。涂料行业一般定义为：涂装一体化是指涂料产品与涂装线的一体化；涂装行业认为：涂装一体化就是包工包料（有的还包括设备）。在汽车制造行业并不叫做涂料涂装一体化，而是称为涂装材料的系统供货，其定义为:在涂装过程中，涂料（含化学品）供货商与需要方之间，以每台符合技术要求的被涂装产品的费用进行结算的供货方式。汽车厂与涂料供货商之间不是以使用的涂料量×单价来结算，而是以通过的合格车身数×每辆车身的涂装单价来进行结算。“单车核算”(cost per unit)，简称CPU。
因此，我们需要对涂料涂装一体化的概念或定义，进行深入地分析和理解。作者认为涂料涂装一体化的概念应该涵盖体现如下要点和内容：
1）销售产品的变化： 由过去的涂料供应商卖涂料（半成品），变为现在的综合供应商卖涂膜（与基体结合的成品涂层）；
2）结算标的物的变化：过去供应商与涂料使用者以出售的涂料量进行结算，现在变为对完成涂装产品的结算；
3）生产者与使用者的变化：过去的涂料生产者，现在变为涂料生产与使用（涂装）的统一化或者一体化；
4）生产管理模式的变化：涂料生产是精细化工生产（流程式制造）模式，实现涂料涂装一体化后，就需要对机械制造（离散式制造）管理模式的融合、渗透以及系统化。
注： 流程式制造，是通过一条生产线将原料制成成品。涂料生产是该模式中的连续生产。（主要是化学变化）；离散式制造，是将不同的现成元部件及子系统装配加工成较大型系统（主要是物理变化），涂装生产大多数是在离散式制造工厂中完成的。
2.涂料涂装一体化是行业的共同需求
任何一种新的生产供应模式的创造和发展，都会对生产效率、制造成本和制造供应链，产生良好的社会和经济效益。涂料涂装一体化之所以受到涂料涂装行业的欢迎和关注，就是因为它比传统的涂料、涂装分离模式有更大的优越性，并有实现多方共赢的效果。表1列举了传统模式和涂料涂装一体化的各种优缺点对比。
其中，影响最大的是“1.最终客户需求的满足（质量与功能）”。最终端客户就是被涂装产品的使用者，他们是最大的“上帝”，不能及时地将他们的需求体现在涂装过程之中，将无法真正体现出涂料产品的各种功能！
表1 涂料涂装一体化模式与传统模式的比较
序号 | 比较项目 | 传统模式（涂料/涂装分离） | 一体化模式（系统供货） |
1 | 最终客户需求的满足（质量与功能） | 责任被分割，对功能和质量很难全面控制，售出产品的涂层质量出问题，难以追究。涂料供应商最关心的是涂料销售量和回款。 | 涂料/涂装功能和质量一家承担，过程全面控制。卖涂料变为卖涂层（膜），质量问题不扯皮，责任清晰。 |
2 | 涂装过程中材料利用率及产品合格率的提高 | 机械制造工厂的管理人员，对化工材料和生产管理/技术缺少知识，常常因为涂装过程操作不当、管理不善、设备选用失误造成浪费和诸多质量问题。 | 涂料涂装综合供应商，对化工材料熟悉，对涂装过程有经验，材料利用率可以提高，设备选用失误减少，最大限度降低化工材料消耗并提升涂层质量。 |
3 | 涂料/涂装物流系统最优化 | 供货不及时（需要订货），购买涂料后容易库存积压、过期（还有退货问题），特别对于小批量多品种的产品问题更加突出。 | 即时供货，零库存或少库存。节省库存及物流费用（库房占用，运输车辆，周转资金等）。 |
4 | 涂料/涂装的企业管理问题 | 机械制造工厂面对数量很多的涂装材料供应商进行多头管理，常常遇到扯皮问题，沟通对接难度很大。 | 节省质量管理、生产管理、商务管理等各种费用。生产效率可以提高，涂装综合成本降低。 |
5 | 涂料与涂装技术的研发与进步 | 涂料与涂装发展步调不一致，新材料在应用工厂的试验、涂装设备的配套研制有难度； 涂料开发时预想不到涂装实施时的条件限制，影响新涂料新技术的推广。 | 涂料与涂装可以同步进行开发，涂料开发者站在使用者的立场上进行研发； 新产品工厂试验顺畅，技术进步加速落实。 |
同时，涂料涂装分离将带来最终客户的涂装质量问题不能及时分清和解决，严重时会产生很多扯皮现象。
其次，涂料新产品的开发也需要“一体化”的合作，“两张皮”的做法，无法获得好的结果。从图1我们可以清晰地看出，涂料新产品的开发离不开机电产品制造的配合，两者之间高度渗透，互相交叉，相互影响。
图1 涂料新产品的研发与机电产品涂装实施的关系图
实现“一体化”的关键，是可以给双方或者多方带来利益，实现双赢或者多赢。（1）涂料涂装企业可以分享降低成本的“蛋糕”。根据数据统计，机械制造工厂大体可以节约10-30%（依企业的情况不同而不同）的涂装综合成本。这块“蛋糕”的直接体现在哪里？主要是：
1）节省生产、商务流管理费用；
2）节省质量管理费用；
3）节省库存及物流费用（库房占用，运输车辆，周转资金）；
4）提高涂装材料利用率，降低涂装综合成本；
5）减少不必要的浪费和失误。
3.涂料企业是涂料涂装一体化的推动者
进行涂料涂装一体化，需要适当的组织形式及社会分工。分析现在机电产品涂料涂装市场情况，进行涂料涂装一体化的企业，主要有这样几种：涂料制造企业兼顾进行涂装工程施工；涂料销售公司组织涂装工程承包；涂装专业工程公司进行涂装施工等几种组织形式。主要承包方式有：全承包方式、全承包后进行分包方式、分系统承包方式等。
作者认为，应该是涂料行业为主体积极主动地推动涂料涂装一体化。首先，是涂料制造公司最有条件进行启动。因为他们可以最大限度地降低成本，同时把涂料研发生产与涂装施工作有机结合在一起，适应市场需求，变化比较快。其次，是涂料营销公司，或者涂装专业公司，他们都具有较丰富的涂料及化工产品知识，由具体组织涂装施工的经验。对于单纯进行涂装的机电制造工厂，不太适合去搞涂料研发与生产。不是搞涂装的人员去学习制造（生产）涂料；而是搞涂料的人员（或第三方）去学习涂装的相关知识，实施涂装的运作。
涂料相关企业如何推动涂料涂装一体化？是摆在涂料生产和供应商面前的重要课题，不是简单的问题，需要高度重视！对内要增加涂装的机构或部门，增聘涂装专家和工程师；对外，涂料公司要拓展涂装施工的业务。涂料制造和销售企业，要加强对机电产品制造企业规章制度、生产模式的学习和了解。不能只停留在口头号召和理论研究上，要进行实质性的组织建设、涂装工艺研究等等。
4.现在面临的困难不容乐观
涂料涂装一体化有很多优点，可以使多方共赢，但是，纵观当今国内涂料涂装市场的情况，一体化的普及率还是很低。是什么原因呢？作者认为主要有以下几个方面的困难:
（1）传统思维模式的束缚与企业文化的局限性
有涂装的机电制造企业，认识不到“一体化”是双赢，认识不到自己存在的各种涂装问题。认为涂料企业搞一体化是来挣更多的钱，不是帮自己省钱，有钱自己不挣为什么让别人去挣？
同时，没有认识到企业合作的基础是契约精神，现有落后的企业文化必然导致很多矛盾。非现代化企业管理的作风，如“家长制文化”“加班文化”“罚款文化”等不同程度地存在，对“一体化”实施是很大的影响因素。改变一个企业的文化和管理模式，是一件长期的非常困难的工作。
另外，“一体化”使双方工作人员的接触与沟通的机会增加很多，同时摩擦也相应增多，一旦发生争执，将会影响企业间的合作。
（2）“一企两制”的实施与企业运作体制的融合是一个难题
一体化是管理机构的镶嵌，“你中有我，我中有你”的“一企两制”的管理模式，但在经营管理上又是二个独立的经济组织。实际上，要求在涂装企业内部管理上应视同于公司内的一个部门（车间），并对内、外协厂统一指导监管。这样一来，增加了组织指挥上的难度。一切要按合同或协议办事，与传统的管理方法相比，指挥起来总有很多不便之处。对一体化承包方项目经理的管理，与原来对涂装车间主任的管理是不同的。本来是涂装企业的内部矛盾，现在变为两个法人之间的外部矛盾。
对供需双方的管理接口要求很高，对人员的素质要求更高，双方要经过痛苦的“磨合期”，才会有双赢的“蜜月期”。
（3）涂装技术管理的复杂性与涂层质量的难以确定性形成障碍
1）涂装技术管理的复杂性
涂装是在机械制造工厂内进行，而机械制造工厂是离散制造型的生产过程，由不同零部件加工子过程或并联或串连组成的复杂的过程，其过程中包含着更多的变化和不确定因素，过程控制更为复杂和多变。ISO质量等认证机构及有关部门，要按照一定的格式要求进行审核。
涂料生产企业是连续生产管理（流程式），对离散式管理模式不太熟悉。由涂料企业提供的工艺文件（作业标准指导书、要领书等）可以看出，其深度、细度有很大的差距，不转化是不能投入涂装生产。很多地方的管理是“粗放式的”。某些情况下，涂料企业对于机电工厂涂装技术、生产、质量的管理是不太清楚的。
涂装镶嵌（插入）机械制造业的生产流程之中，涂料企业搞涂装一体化，首先要学习机械制造一般流程和生产管理，熟悉涂装技术的“五阶段、五要素、三层次”，特别是涂装工艺，因企业和被涂装产品的不同而常常发生变化。涂料企业有一个学习、熟悉、掌握的过程。
2）涂层质量的难以确定性
涂层质量（含在终端客户中的使用质量）的界定，比单纯地检测涂料难搞得多。它涉及到产品设计问题，钢板质量，下料/冲压/焊接质量，涂装环境影响，涂装设备因素......。机械制造企业自己内部的各部门经常在扯皮、吵架，长期难以解决，一体化能解决得好吗？可能更难。如何界定？需要制定详细的标准，并明确各自的责任！
现在，很多企业缺失这些标准和关键性指标，在“一体化”之前，合作双方最好花些时间共同制定详细的质量标准。特别是终端客户的赔偿要求最重要，需要下功夫进行研究，制定售后涂层腐蚀老化的标准和责任判定的原则。
（4）涂料供应商的商业风险大且实际利益难以保证
“一体化”加大了涂料供应商（或第三方）的商业风险和经营难度：
1）“一体化”后，涂料供应商就要与涂装企业“同呼吸共命运”，经受高潮/低谷、旺季/淡季、景气/不景气的行业风险；
2）对供需双方合同文本的逻辑性、严密性、可执行性要求更高，与过去的仅供涂料的商务问题有很大的区别。如何界定对最终客户赔偿的界限和期限（例如5年或10年的保证期）？如何进行质保和赔偿的技术鉴定？等等。
3）合同一旦终止，大量的经济和技术遗留问题更多、更难解决。双方的利润诉求发生错位后如何处理？经营风险和技术风险如何分担？
4）商务付费的及时性与对生产失误（如，延误交货，质量不合格不能装配等）的赔偿问题；
5）利润低，风险大……。
（5）需要机电制造（涂装）企业现有机构进行变更
1）原有机构部门、涂装工及部分管理人员的安置问题
各机电产品制造工厂都有自己的成体系的涂装组织和部门，一体化后，这部分人员的安置问题，是企业面临的最大的也是最难解决的问题。相当部分人，不愿意到“一体化”后的外包公司，原涂装企业又无岗位… …。
2）同时，进行一体化的涂料企业要新建组织机构，需要涂装工和管理人员；招聘涂装工程师或专家；
3）涂料企业还需要建立涂装工艺试验室及招聘研发人员等，以便解决涂装施工中的各种问题。
（6）涂装设备/厂房公用资源的使用与维护问题容易引起纠纷
1）涂装企业是无偿还是有偿提供如下条件？
涂装厂房、车间场地、全套涂装设备、水电气公用设施及办公房间；设备维修、配件更换、工夹挂具配置、设备更新改造；仓储场地和转运工具（如叉车、拖车、转运车等）……？
2)维修意见不一致，如何办？你认为需要维修改造，我认为不需要维修改造，意见难以统一如何办？
3）如果涂层缺陷（弊病）是由于涂装厂房及环境、设备造成的，其责任与返修赔偿费用由涂装企业负责涂料供应商不承担，是否行得通？
5.我们现在/今后应该做的工作
（1）媒体要加强对涂料涂装一体化的宣传、培训与技术交流，特别是对机电制造业进行普及，使其理解一体化发展的必然性及实际的可行性；
（2）涂料制造企业要担当历史重任，主动进行市场开发，学习涂装技术及管理，对涂装人才招兵买马，设立涂装研究的组织机构；
（3）机电产品的涂装企业要更新观念，通过一体化模式节约成本、技术进步，特别是低VOC涂料的使用，带来很好的契机；
（4）发挥协会、学会的综合优势，建立示范企业（车间），研究规范涂料涂装企业的行为方式，沟通企业文化上的差异，加速涂料涂装一体化进程；
（5）开展对“一体化”过程中课题的研究，其中既有具体的涂装技术问题，也有管理问题（如对二级、三级供应商的管理）。
参考文献
1.方震、黄功，试论涂料涂装一体化，涂料涂装与电镀 2007-02-15；
2.王锡春、宋华、高成勇，关于“涂料、涂装一休化”的探讨——如何做强涂料、涂装行业谈，中国涂料，2015-03-26 ；
3.齐祥安等，涂装系统分析与质量控制，2012年10月化学工业出版社出版发行；
4.陈慕祖，汽车涂装材料系统供货的不同模式，现代涂料与涂装，2003-02-28。
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