聚碳酸酯是一种主链含有碳酸酯基的高分子聚合物，根据碳酸酯基的结构可分为脂肪族聚碳酸酯和芳香族聚碳酸酯，这两类聚碳酸酯的合成技术有很大的差别。依据聚碳酸酯合成技术的发展历程，先后产生了溶液光气法、界面缩聚法、熔融酯交换法等合成技术。其中，溶液光气法因生产成本高、经济性差、污染大等原因已不适用于工业化生产而被淘汰。目前，工业生产上广泛使用的合成方法为界面缩聚法和熔融酯交换法，按使用原料又可分为光气法和非光气法。其生产工艺特点如下表所示。

01、界面缩聚法

界面缩聚法是美国通用电气公司在1958年首次实现了工业化合成聚碳酸酯的方法。在常温常压条件下，双酚A先与氢氧化钠溶液反应生成双酚A钠盐溶液，加入二氯甲烷，恒速通入光气，在氢氧化钠溶液和二氯甲烷溶液界面上物料发生光气化反应，生成低相对分子质量聚碳酸酯，再经缩聚反应得到高相对分子质量聚碳酸酯，洗涤，沉淀，过滤，干燥，造粒得到最终产品。界面缩聚法是目前工业上应用为广泛的工艺，其工艺生产过程如下图所示。

界面缩聚法的缺陷有：

1) 在安全、环保方面存在天生缺陷：原料光气属于极度危害的气态物质，聚合溶剂二氯甲烷是高度危害的物质，一旦泄漏会污染环境，并对人员健康造成伤害。

2) 该工艺的清洗和纯化过程需要消耗大量水，废水产生量大。

3) 光气、二氯甲烷以及工艺过程中的酸碱溶液具有腐蚀性，会腐蚀设备并缩短设备寿命，生产维护复杂。

4) 反应过程中存在的氯离子也会影响产品质量。

5) 反应过程中溶剂需回收再利用，造成工艺复杂和能耗高。

02、熔融酯交换法

熔融酯交换法，也叫本体聚合法，是一种间接光气法工艺，最早由德国拜耳公司设计。该工艺以苯酚为原料，经界面光气化反应生成碳酸二苯酯（DPC），在高温、高真空及微量催化剂、添加剂条件下，DPC与双酚A进行酯交换反应生成低聚物，再经缩聚得到高相对分子质量聚碳酸酯。其工艺流程示意如下图所示。

熔融酯交换法，工艺流程简单、原料环境友好、无须使用溶剂、没有繁杂的后处理工序、废水和废气数量少，但该工艺在制备原料DPC时，仍需使用剧毒物光气，产生的含Cl杂质会通过中和反应使碱性催化剂失活，在降低PC性能的同时还会使材料发黄。拥有该工艺技术路线的专利商有日本三菱公司、日本旭化成、德国EPC公司等。

03、非光气熔融酯交换法

非光气熔融酯交换法是在熔融酯交换法的基础上发展起来的，以碳酸二甲酯DMC 为原料与苯酚反应得到DPC，在熔融状态下与双酚A进行酯交换、缩聚制备聚碳酸酯。非光气熔融酯交换法的关键技术来源于意大利埃尼公司成功开发的甲醇液相氧化羰化合成碳酸二甲酯技术，将其与苯酚酯交换得到DPC。美国通用电气公司采用该技术，在日本千叶工厂建成非光气熔融酯交换法合成装置，实现了非光气法生产聚碳酸酯的生产目标。日本旭化成公司也开发了CO2非光气法生产PC的工艺流程如下图所示。

该工艺不使用有毒物质，原子利用率高，基本无污染，生产过程中多余的原料和副产物还可循环利用，能有效控制生产成本，是典型的“绿色化学”清洁生产工艺，也是未来PC工艺的发展方向。

04、其他生产方法

巴斯夫欧洲公司研发了一种由环状单硫代碳酸酯合成聚碳酸酯的方法。三乙醇胺与1,1,1-三甲基丙烷混合，在搅拌条件下加入2-丙烯酸\-2\-甲基-（2-氧代-1,3-氧杂硫杂戊环-5-基）甲酯，将温度升至50 ℃，直至获得均匀的混合物。将混合物保持在50 ℃以下进行固化，3 h后混合物变成固体橡胶状聚合物，72 h后，得到聚碳酸酯。该制备方法没有缩合副产物（如水或醇），所得聚碳酸酯具有优异的力学性能、光学性能、耐化学药品腐蚀性能，还有易于进行化学反应的官能团，使聚碳酸酯易于改性和交联。

中国科学院过程工程研究所提供了一种由二氧化碳制备聚碳酸酯的方法。双金属氰化物催化剂与助催化剂协同使用，双金属氰化物中金属离子参与活性种的形成，将环氧丁烷与二氧化碳结合起来，而助催化剂起辅助作用，促进环氧丁烷的开环聚合，制备聚碳酸酯。该方法降低了副反应的发生概率，提高了单体转化率，反应条件温和，不需要保证无水无氧条件就有较好的效果。

宁波浙铁大风化工有限公司研究了生物基聚碳酸酯的制备方法，将异艾杜醇、DPC和钛系催化剂置于反应釜中混合，在搅拌条件下升温到228~240 ℃，随后在真空环境中（<5 kPa）保温反应5.0~6.5 h，反应终止，得到生物基聚碳酸酯。该方法是熔融异艾杜醇与熔融DPC在钛系催化剂作用下通过酯交换反应进行链增长，能高效地合成高相对分子质量的生物基聚碳酸酯，因异艾杜醇对环境无害，其合成的生物基聚碳酸酯生物毒性相对较低，有助于扩大其应用领域。