骆清友，刘涛，陈皞，顾沈业，汪广辉

江苏佳饰家新材料集团股份有限公司，江苏  常州  213000

摘要：深入分析人造板饰面用装饰纸印刷出现的色差、刀线、塞版、局部漏印、水纹、白点、雾点、墨点等缺陷产生的原因，并提出了解决措施，为装饰纸高质量印刷提供参考。

关键词：装饰纸；印刷；质量

Common Problems and Solutions in Decorative Paper Printing

Luo Qingyou, Liu Tao, Chen Hao, Gu Shenye, Wang Guanghui

Jiangsu Jiashijia New Material Group Co. Ltd.,  Changzhou 213000, Jiangsu, China

Abstract: The causes and solutions of defects, such as color difference, knife line, stopper, local omission, water mark, white dot, fog dot, ink dot, in the printing of decorative paper for wood-based panels surface finishin were discussed. It was hoped to provide references for high-quality printing of the decorative paper.

Key words: decorative paper; printing; quality

随着人们对生活和居住环境要求的不断提高，广泛应用于家装领域的装饰板需求量持续增加。浸渍胶膜纸饰面人造板，因其具有花色丰富、表面性能优良等特点，成为木质装饰板的主流。

浸渍胶膜纸饰面人造板，由人造板饰面用装饰纸经图案印刷、树脂浸渍后，再与人造板基材经过高温高压贴合而成。其中，装饰纸印刷是饰面人造板生产中的重要环节^［1-2］。装饰纸印刷过程中，经常会遇到很多质量问题，有些质量问题虽然表现形式相同，但产生的原因却迥然不同，这给质量问题的解决造成一定困扰，为了查找原因并采取正确的解决措施往往会耗费较多精力，甚至会造成原辅材料和人力资源的额外消耗。为了缩短处理质量问题的时间，提高生产效率和产品质量，现就常见装饰纸印刷质量问题的产生原因和解决措施进行分析，以供业界交流和参考。

1  色差

色差（见图1）在印刷装饰纸中是最常见的一种质量问题。色差一般分为两种：一是批次间的色差，即产品与标样对比存在颜色差异；二是批次内色差，即同批次产品之间存在颜色差异，两种色差产生的原因不同。

图1 饰面板色差示例

1.1 批次间色差

批次间色差产生的主要原因如下：

1）原纸之间的差异。原纸的颜色、均匀度、厚度、遮盖性等指标的变化超出合理范围。光照到物体表面，一部分被吸收，一部分被反射。当原纸的指标差异较大时，原纸对光的吸收和反射会存在差异，从而引起色差，后期通过印刷颜色进行调整很难消除。

2）印刷油墨的变化。油墨批次之间色相的差异较大，调色时在一个固定的光源下对印品进行比较定色，换一个光源后会出现明显差异，即业内常说的同色异谱导致的色差。

3）版辊的变化。在印刷速度、油墨黏度一定的情况下，油墨从版辊到纸张的转移率与网穴深度成反比关系。在印刷过程中，版辊的网穴深度变浅，但是版辊不同区域变浅程度不一致，导致印刷后出现色彩的差异。

4）油墨配色的变化。目前，国内油墨配色大多采用手工配色，配色人员对色差的感知敏感度会有区别，对色差的接受度也各不相同。人工配色还存在习惯上的差异，如有些配色人员在调配灰色时习惯用红、黄、蓝去调配，而有些人员则习惯用红、黄、蓝、黑去调配。此外，配色时环境光源变化也会引起差异，在某一种光源下颜色与标样能对得上，换一种光源后可能就会出现明显色差。

批次间色差解决措施如下：

1）原纸检测。原纸到货时，对同批次原纸进行抽检，不同批次原纸进行逐批检验，检查原纸的克重、透气度、平滑度、均匀度，通过压样对比检测原纸的颜色和遮盖性，若指标超出允许范围则不可使用。

2）油墨的检测。油墨到货时，对油墨的pH值、黏度、颜色、遮盖性等进行检测。

3）版辊的检查。为控制因版辊造成的色差，首先，在印刷前认真检查版辊；其次，在完成规定的印刷量后，应对版辊进行检查，根据版辊磨损情况决定返修或报废。

4）制定科学的配色规则，并建立完善的配色档案管理制度。在条件允许的情况下，优先选择电脑自动配色，再辅以人工配色，减少在油墨配色上出现同色异谱现象。

1.2 批次内色差

批次内色差产生的主要原因如下：

1）油墨的影响。油墨的主要指标有pH值、黏度、流动状态颜色稳定性等，油墨pH值一般在8.6～9.2时体系稳定^［3］，若体系选择易蒸发的胺类作为pH调节剂，印刷过程中随着油墨温度的升高胺类蒸发加快，油墨pH值迅速降低，体系稳定性变差，出现跑色情况。油墨在印刷过程中，一直处于剪切流动状态，油墨的黏度也会降低，油墨在纸张表面渗透率增大，网穴中的转移率变大，导致印品颜色变深。若油墨流动状态颜色稳定性差，印刷过程中某一种或多种颜色展色效果持续加强或团聚，使得油墨颜色变化，导致印品颜色发生变化。

2）印刷机的变化。印刷过程中对印刷机速度进行大幅度调整、压辊压力的变化、刮刀压力的变化、刮刀与版辊的贴合角度变化、刮刀的磨损等都会导致印品颜色的变化。

批次内色差解决措施如下：

1）选择油墨性能稳定的供应商。

2）配墨时将浆液调整到合适的黏度范围，一般合适的黏度为12～25 s（涂-4杯），不宜过高或过低。

3）采用循环泵循环供墨方式，时刻关注墨槽中油墨的颜色变化情况，及时进行微调。

4）印刷过程中不要对印刷机速度进行大幅度调整，压辊的压力、刮刀的压力和角度等尽量不做调整。刮刀磨损严重时应及时更换，更换刮刀后需对油墨做相应微调。

2  刀线

刀线是指在印品的图像区域或非印刷区域，形成的细小丝状印迹（见图2）。刀线是装饰纸印刷过程中经常出现的问题。

图2 刀线示例

刀线类型及产生的主要原因如下：

1）连续的刀线。明显的连续刀线一般是刮刀损伤引起的，版辊铬层表面抛光不好毛刺较多或有硬杂质导致刮刀损伤，随刮刀的摆动形成与刮刀摆动一致的刀线。

2）偶尔出现的刀线。一是油墨里面混入杂质，上机印刷前未进行过滤；二是印刷过程中机器上或环境中有杂质混入油墨中；三是印刷过程中原纸纸毛掉落油墨中；四是油墨体系不稳定，在印刷过程中油墨里面形成絮凝物质；五是油墨中混入酸性液体，特别是新版辊或退镀返修版辊，版辊上有残留电镀液，电镀液与油墨反应形成絮凝物质。

3）固定长度的刀线：此种刀线多为版辊损伤导致。

刀线解决措施如下：

1）印刷前检查刀片刃口是否有缺口、变形等缺陷，及时更换刀片或用细砂纸打磨刀片，保证刀片刃口无缺口、无变形。

2）选用平滑度好、表面紧实的原纸；在印刷机前部加装一道毛刷，可有效减少因原纸掉毛引起的刀线。

3）上机前检查版辊有无突起的毛刺或碰伤，若发现有毛刺需用砂纸打磨掉毛刺或返回制版厂重新抛光镀铬。

4）选用体系稳定的油墨，油墨中禁止混入其他液体或杂质，上机前用滤网进行过滤。

5）在条件允许的前提下，可以在墨槽排墨口增加一道滤网，循环油墨经过滤网，可以起到过滤掉部分杂质的作用，降低出现刀线的概率。

3  塞版

在装饰纸印刷中，油墨从版辊网穴中转印到印品上的转移率通常在50%～70%，大约还有1/2～1/3的油墨残留在版辊网穴中。如果残留率保持不变则不会出现质量问题，但在印刷过程中由于各种原因，网穴中的油墨残留率逐渐提高，油墨的转移率也就随之下降，造成塞版。发生塞版以后会引起印刷图案模糊不清（见图3）、印刷颜色变浅，严重时甚至无法继续进行印刷，特别是浅网层次部位更容易发生塞版。

图3 塞版引起的图案模糊不清示例

塞版产生的主要原因如下：

1）油墨干燥速度太快，或烘箱热风吹到版辊上加速油墨干燥，网穴内的油墨无法转移导致塞版

2）制版质量较差或版辊磨损严重（网穴太浅）。在版辊制作的腐蚀或雕刻过程中，版辊网穴内壁往往会生成小毛刺，镀铬后表面不平滑，打磨时产生的毛刺以及“V”型网穴等对油墨的转移率都会有一定的负面影响，情况严重时造成转移率逐渐降低而形成塞版^［2］。

3）油墨变质产生絮凝物质，或者加入因储存不良发生变质的剩浆，或者不同体系的油墨混用可能会发生反应产生絮凝物质，这些都会导致塞版。

4）版辊印刷前未进行彻底清理，网穴中有杂质。

塞版解决措施如下：

1）版辊上机前用清洁剂清洗干净，尤其是新版或退镀回来的版辊必须清洗干净，版面和网穴内不得有油污和残留油墨等杂质。若版辊磨损严重，应退镀或重新制版。

2）印刷过程中尽量避免中途停车，长时间停车时应先把版辊网穴洗净，或把版辊浸入油墨中连续空转。

3）调整进出风比例，避免烘箱热风吹到版辊上，或在烘箱口与版辊之间加装一个档板。

4）过滤或更换油墨。如果是由油墨性能缺陷引起的塞版，应及时更换油墨。

5）若因油墨挥发或干燥太快引起的塞版，应调整油墨干燥速度。

4  局部漏印

局部漏印是指某些本应有图文的部位未能印刷图文或印的图文非常浅，见图4所示。

图4 局部漏印示例

局部漏印产生的主要原因如下：

1）印刷胶辊不平。这种不平有时表现为肉眼能看见的凹坑（多为硬伤所致）和不明显的坑（凹陷平缓不易发现，称之为隐蔽性凹坑）。因其印品上图文漏印位置不固定，很难发现，其漏印的风险很大。

2）印刷胶辊压力偏小。一是设定的压力值小，特别是对于硬度高的胶辊，容易出现漏印现象。二是气压波动导至压力偏小产生漏印问题。

3）印刷胶辊老化，硬度升高，或胶层太薄，弹性下降。

4）印刷胶辊上沾有墨点、碎屑等异物。

5）印刷胶辊两端压力不平衡，或胶辊弯曲、两端直径存在差异等造成不水平的质量问题。

6）印刷胶辊或印版滚筒的定位机构磨损，或印版滚筒机械精度差，运转时发生振动。

局部漏印的解决措施：

1）检查压印胶辊表面状态，必要时更换印刷胶辊，同时将有问题的印刷胶辊进行研磨备用。

2）重新设置合适的印刷压力，检查进入印刷机的总气压的最低点是否在最低标准以上。

3）对于老化后硬度升高的印刷胶辊，一是及时更换，二是在使用前先用较小的压力压印打样，并认真检查是否有漏印现象，在确认正常后再将压力提高到合适状态进行正式印刷。

4）及时清理印刷胶辊上的异物，且禁止用砂纸打磨印刷胶辊，防止出现隐蔽性凹坑。

5）检查并重新设定印刷胶辊两端压力，或更换新印刷胶辊。

6）对磨损的机械部件更换维修，重新制版提高制版精度。

5  水纹

水纹是指印品上出现颜色不均匀的状态，像橘皮一样，尤其在满底色上最明显。水纹产生的主要原因如下：

1）油墨流平性能不佳或调配的油墨黏度过低，油墨转印到原纸上后无法形成网点状，墨点与墨点间形成吸附流动，导致局部油墨多，其他部位油墨少，最终形成水纹。

2）版辊网穴雕刻深度太深。

水纹解决措施主要有：

1）换用流平性能优异的油墨。

2）调配油墨时黏度不宜太低，建议黏度不宜低于12 s（涂-4杯）。

3）版辊网穴不宜太深，网穴太深时提高油墨黏度可改善水纹现象。

6  白点

印品白点是指本应有油墨的地方未转印到油墨，漏出星星点点的原纸颜色（见图5）。

图5 白点示例

印品白点产生的主要原因如下：

1）油墨转移不好，转印过程中个别网穴的油墨未能转印。

2）调配的油墨黏度过高，黏度过高油墨流动性变差，不能顺畅地进入网穴中。

3）原纸平滑度太差或吸墨性太差，原纸表面凹凸不平，凹面不利于油墨的转移；原纸表面不紧实，遇油墨易脱落。油墨转印到纸表面，随着纸表层脱落油墨一起脱落，导致印刷后纸面出现漏白。

4）印刷胶辊表面不平整，或硬度与压力不匹配。

印品白点的解决措施主要有：

1）换用转移性好的油墨。调配油墨时黏度不宜过高，建议黏度25 s以下（涂-4杯）。

2）换用优质原纸，在印刷机前部加装一道毛刷，刷掉纸张表层易掉的部分。

3）将印刷胶辊压力调到合适值，换用硬度适宜的胶辊。

7  墨点

墨点是生产中常见的问题之一，大多出现在印品的边缘位置（见图6）。

图6 墨点示例

 墨点产生主要原因有两方面：一是版辊两边没有用挡板挡好，版辊高速转动时两边会有墨甩出到印品上时形成墨点；二是循环泵开的太大并且出墨口位置摆放不正确，喷出的墨飞溅到印品上。

墨点解决措施主要是精确调整挡板位置至版辊两边，调整循环泵的流量，并使出墨口没入墨中。

8  雾版

雾版通常指在印品非图文部位出现的雾状涂层。造成雾版缺陷的主要原因有两方面：一是油墨应力、黏度过大，油墨的再溶解和润滑性等性能差；二是刮刀压力和韧性不匹配。

雾版的解决措施：一是选择韧性好的刮刀，并调整刮刀压力，适量加大压力。二是降低油墨应力，调高油墨的润滑性和再溶解性，调配油墨时黏度不宜高于30 s（涂-4杯）。

9  结语

装饰纸印刷过程中会出现各种各样的问题，本文只讨论了常见的几种问题和解决方法，其他问题及解决措施还有待后续深入探讨。

参考文献：略

引文格式：骆清友, 刘涛, 陈皞, 顾沈业, 汪广辉.  装饰纸印刷常见问题及解决方法[J]. 中国人造板, 2024, 31(9): 12-16. DOI：10.12393/j.1673-5064.20240903